攻克不停产施工难题！已建厂房高精度设备基础建造实现技术新突破

近日，中建八局中车大功率传动齿轮热处理设备基础工程顺利完工。项目团队在厂房保持正常生产不停工的复杂工况下，攻克狭小作业空间、工期紧张、地质条件复杂等多重工程难题，创新应用多项特色施工工艺与系统化项目管理手段，圆满完成两座高标准高精度钢筋混凝土设备基础建设任务，为高端精密热处理设备落地筑牢坚实的基建根基，也为国内同类已建厂房内部技改基建项目打造可复制、可推广的技术实践样本。

本项目属于大功率传动齿轮热处理重点配套工程，核心任务是在不间断生产的重型工业厂房内部，新建两座满足严苛指标的精密设备基础，对基础承载能力、长期沉降变形控制、施工安全防护均提出极高标准。

施工现场工况错综复杂：厂房内部原有生产设备密布，可利用作业空间狭窄，物料堆放、场内物流转运、大型工程机械进场均受到严格限制；项目合同总工期仅60天，建筑拆除、基坑支护、设备基础主体施工、调试验收等多道工序需要全部完成；场地地下管线、地下障碍物分布不明，地质水文条件复杂。更为关键的是，整个施工全过程不能影响原有生产线正常运转，要限度降低振动、噪音、土方作业对既有厂房结构、生产设备的干扰，是一项典型高难度“不停产改造”工程。

面对一系列工程痛点，项目技术团队靶向施策，开展工艺创新与管理模式革新。针对厂房净空不足，大型打桩、挖掘设备无法直接进场的空间困局，项目创新采用 “天车吊挖机”狭小空间开挖施工模式 ，配套拉森钢板桩基坑支护体系，严格执行分层开挖、钢板桩施工、机械吊运、坑内二次深层开挖、人工精细清底、主体结构施工六步精细化作业流程。

项目充分利用厂房现有行车起重系统，将小型挖掘机吊运至基坑内部开展土方作业，开挖产生的土方同样依靠行车垂直转运出基坑。受基坑与既有建筑距离限制，传统双面支模工艺无法实施，项目创新采用槽钢?钢管组合单侧支模加固工艺，在极其有限的作业工作面内保障混凝土成型质量以及模板体系整体安全。基础主体选用钢管桩结合筏板组合结构形式，有效化解场地高地下水、复杂地质带来的不均匀沉降风险，满足高端精密热处理设备对于基础变形控制的严苛技术指标。

在工期履约管控方面，项目建立里程碑节点管控体系，锁定基坑底板完工、控制室电缆沟施工、配电房通电、竣工验收等关键节点，将节点目标直接落实到具体责任团队。全面推行并行工程、交叉作业施工模式，合理组织多班次施工。项目提前锁定劳务人力储备，做好入场安全技术培训；总工期预留不可抗力风险缓冲周期；建立物资库存预警机制，保障关键建材及时到场；强化前期图纸会审，搭建标准化设计变更审批流程，高效应对人力短缺、物资滞后、设计方案调整等各类潜在风险，全力保障60天攻坚建设目标落地。

项目实施全过程坚守“施工生产两不误”的核心原则，搭建施工、生产、安全三方联动协同机制。动态错峰安排高振动、高噪声作业工序，落实现场防尘降噪措施，开展基坑支护变形实时监测，强化交叉作业安全管理，限度降低施工作业对厂区原有生产活动的影响，实现“零干扰、零事故、高效率”不停产施工目标。

项目竣工之后，技术与管理团队开展全面复盘总结。针对项目实施过程中暴露出的大型构件吊运调度效率、地下水渗水风险防控、受限空间作业安全管控等短板，明确后续技术与管理优化方向。

未来项目团队将持续探索新技术应用：推广遥控挖掘设备等小型智能施工装备，进一步释放狭小工地施工效能；推进BIM技术在项目全生命周期深度应用，打通设计、施工协同壁垒；积极实践环保降水、废水循环处理等绿色建造工艺，把低碳环保理念贯穿厂房技改全过程。

该工程的成功实施，突破了已建成重载厂房内部高精度设备基础不停产施工的技术瓶颈。在保障制造企业原有生产连续性的前提下，实现高端装备所必需的高精度基建条件，为制造业老旧厂房升级改造提供高效安全的建设路径，助力装备制造产业产品迭代升级与行业高质量发展。

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